Bonne gestion matières résiduelles

La politique de développement durable des Alouettes date de 2008. L’équipe s’est particulièrement fait remarquer quand elle s’est associée à la Fondation David Suzuki et à l’organisme de compensation Planétair. Les Alouettes sont la première équipe canadienne de sport professionnel à neutraliser ses émissions de GES.

Le plan environnemental de l'équipe est plus englobant que le contrôle des émissions de GES. Les Alouettes se distinguent aussi avec son programme de tri des matières résiduelles dans le stade une fois les spectateurs partis. L’empreinte environnementale d’une seule partie de football en ce qui concerne les déchets générés par ceux-ci est importante. Pour l’amoindrir, l’équipe de Mark Weightman (responsable des opérations, de l’équipement et des installations du stade lors des matches des Alouettes) a dû travailler de concert avec ses fournisseurs. C’est ainsi qu’à force de dialogue ils ont réussi à développer une stratégie permettant le recyclage des verres de bière qui jonchent de tels stades sportifs. Molson, le fournisseur officiel de bière lors des matchs, propose désormais des verres en plastique recyclable. Puisque chaque partisan consomme une bière et demie lors d’une partie, on comprend bien l’importance de l’initiative. 25 000 spectateurs multipliés par 10 parties ça occasionne une grande quantité de déchets en plastique.

Une association des gestionnaires de stades dont le but est de communiquer les meilleures pratiques de gestion et la durabilité est devenue un incontournable pour les gestionnaires de ces larges installations sportives. En participant aux réunions du Stadium Managers Association, l’administration des Alouettes apprend beaucoup et peut tirer parti des meilleures pratiques pour les adapter à la situation du Stade Percival Molson.

La mise en œuvre des nouvelles méthodes de tri des déchets provient en fait de ce que l’administration de l’équipe qualifie de « gros bon sens ». Les spectateurs aiment consommer des boissons et manger diverses collations pendant une partie, mais ils ont peu d’occasions de se déplacer vu la configuration des sièges.

Les spectateurs sont invités à mettre leurs détritus au recyclage, mais il est normal d’en trouver sous les bancs. L’équipe d’entretien et de nettoyage du stade (Entretien Charteau Inc.) commence son travail peu de temps après la fin de la partie.

Avant la mise en œuvre de la méthode de tri des déchets, tous les détritus étaient mis dans des sacs de poubelles que remplissaient des employés des firmes de sous-traitants. Ceux-ci commençaient à nettoyer dans les rangées supérieures et allaient porter les sacs de poubelles devant les premières rangées.

Bois BSL utilisait déjà le maximum de matière première dans ses opérations. Pour le président-directeur général de la compagnie, Gino Ouellet, la démarche allait de soi. Il considère l’innovation comme un prérequis pour demeurer à la pointe des avancées dans le domaine de la transformation du bois.

Il a fallu faire un choix entre la fabrication de granules de bois ou de bûches de synthèse. Comme les granules nécessitent des poêles spéciaux, le marché pour les bûches était plus intéressant.

Après avoir déterminé la disponibilité de résidus de bois, la PME a dû comparer les coûts d’élimination habituels pour savoir s’il valait la peine de détourner les résidus pour la conception d’un nouveau produit. La crise forestière des années 1999-2000 a ralenti le marché et les acheteurs de résidus se sont faits rares. Bois BSL faisait par exemple affaires avec une entreprise de fabrication de panneaux qui utilise la sciure de bois résiduelle. Cette entreprise a cessé d’acheter et Bois BSL se retrouvait avec des excédents. Comme il est dispendieux d’enfouir ou de brûler ces résidus, il devenait intéressant de leur trouver une seconde vie.

Des études de faisabilité et de composition des résidus ont ensuite été faites avant la mise au point d’une approche de valorisation. Le tout fut coordonné en interne par une ingénieure qui travaillait avec des partenaires. Il a alors été possible de mettre le concept à l’essai à petite échelle et de procéder à des analyses en laboratoire. Dès qu’il a été clair qu’il était pertinent de poursuivre, Bois BSL a vu à la conception de prototypes pour une production à petite échelle. Entre temps, les démarches furent suivies pour obtenir un brevet.

Dès 1994, le dirigeant exprime sa vision du développement durable à ses collaborateurs et en 1999, il écrit sa stratégie: « Mid Course Correction ».

En 2002, l’entreprise invente le produit Entropy, des dalles de moquettes au dessin aléatoire, dont la pose et les imperfections liées aux raccords permettent de créer un motif unique. Cette innovation, qui réduit fortement les déchets, remporte un gros succès commercial.

L’entreprise cherche aussi à promouvoir de nouvelles habitudes telles que la location de moquettes et le recyclage après usage, ou de nouveaux composants d’origine végétale comme le maïs ou le chanvre. Ces résultats restent encore limités.

Pour compenser les émissions de carbone liées à son activité, l’entreprise brûle le méthane de la déchetterie située près de son usine.

Pour promouvoir le développement durable, le dirigeant fait des conférences dans le monde entier, notamment auprès des étudiants.

Le programme de récupération et de valorisation des déchets établi par Waste Concern s’appuie sur le système des communautés. Il est organisé en 3 étapes.
- La collecte : les ordures ménagères sont collectées auprès de chaque foyer au moyen d’un pousse-pousse qui disposent chacun d’un chauffeur et d’un ou deux collecteurs, couvrant 300 à 400 foyers. Chaque foyer paye en moyenne 20 à 35 cents de taxe mensuelle qui couvrent le salaire du
chauffeur et des collecteurs de déchets et les coûts d’opération et
d’entretien.
- Le compostage : les ordures collectées sont emmenées dans une usine de compostage proche (souvent située à proximité des quartiers résidentiels). Les ordures sont triées en déchets organiques, matériels recyclables et
rejets. Les déchets organiques sont transformés en compost à partir d’une méthode qui ne produit pas de mauvaises odeurs. Une fois prêt et trié, le compost est emballé dans des sacs de 50 kg, pour être vendu. Une usine produit de 500 à 600 kg de compost par jour, en traitant entre 2 et 3 tonnes d’ordures ménagères. Cette opération implique le travail de six personnes, essentiellement des femmes.
- La commercialisation : Waste Concern aide les communautés à vendre leur compost à des sociétés de fertilisants et des pépinières (entre 2,50 et 4,50 $US le sac de 50 kg).
Chaque communauté dispose de son comité de gestion des ordures à qui Waste Concern offre une assistance technique et une formation pour aider les membres à gérer, opérer et maintenir les services offerts. Après une
année de formation, Waste Concern transfère le projet à la communauté mais continue à le suivre pendant trois ans.
C’est devenu un modèle du genre pour nombre de conseils municipaux et d’ONG qui essayent maintenant de faire la même chose.

- Valorisation de tous les produits issus des céréales, même ceux appelés coproduits.

- Valorisation de la biomasse : toutes les extractions et la transformation chimique des produits se réalisent dans l’eau. La station d’épuration sur le site de Lestrem traite 65 T/J de DCO (soit une capacité équivalente à une ville de 650 000 habitants). La biomasse résiduelle est épandue dans les champs grâce à un partenariat important avec la filière agricole et selon une réglementation très stricte.
- Recyclage des déchets : bois, papier, carton, plastiques, piles, produits chimiques spécifiques, ferraille, verre sont recyclés via différentes filières de valorisation avec des prestataires reconnus.

L’entreprise travaille en partenariat avec des entreprises de recyclage sur des filières de valorisation des déchets.
Elle est engagée dans un suivi des contrats et des quantités de déchets générés sur l’ensemble des chantiers.
Elle met en place des actions pour augmenter la part des déchets recyclables.

En 2006, les projets suivants liés à la réduction des emballages ont été lancés :
• Création au Royaume-Uni de la première bouteille d’alcool 70cl pesant moins de 300g, soit une réduction de 15% en poids par rapport à la bouteille précédente et une économie de 20 tonnes de déchets en verre par an
• Réduction de l'épaisseur des sachets d'emballage de salade (économie de 8 tonnes par an)
• La marque de distributeur de flocons d'avoine est passée d’un conditionnement en boîtes à un conditionnement en sachets plastiques, faisant économiser une tonne d'emballages par an.
La Co-operative Food a ensuite annoncé un objectif de réduction de son emballage principal de distribution.
• Réduction du poids des bouteilles de vin, d’alcool et d'huile d'olive en verre, des bouteilles de lait en plastique.
• Réduction de la taille des boîtes de céréales : paquet de format plus petit
• Suppression des emballages inutiles pour les produits frais.
En 2006, le CFS a fait don de 3 690 articles informatiques, dont 3 467 écrans et 115 ordinateurs à des organismes de bienfaisance.
La Co-operative Food travaille pour rendre les emballages plus dégradables. Les recherches montrent que, tant que les emballages biodégradables sont fabriqués à base de combustibles fossiles, ils se dégradent au bout de quatre ans en acides carboxyliques qui peuvent être facilement bio assimilés. Par conséquent, la Co-operative Food a lancé en 2007 le premier sachet de courses en coton pour les boutiques de commerce équitable au Royaume-Uni, qui permettrait d’éviter d’envoyer 125 tonnes de plastique vers les sites de décharge chaque année. Le groupe assure que le contenu des produits vendus sera hautement recyclable. Les matériaux recyclés (définis comme 50% de contenu recyclé ou plus) sont utilisés dans trois chaînes de conditionnement: mouchoirs en papier, détergents et certaines céréales en Bag in Box.
La Co-operative Food travaille avec Oxfam depuis 2004 pour aider ses clients à recycler les téléphones portables et les cartouches d'encre. Les clients viennent chercher des sacs de recyclage Freepost qui leur permettent d’envoyer par Poste leur vieux matériel.

Un bilan carbone, réalisé en 2004, a permis de montrer qu’1T de produit fabriqué émet 1 T équivalent CO2, qui se répartit comme suit :
- 62% liés aux processus en amont de l’activité industrielle : culture et approvisionnement des matières premières agricoles, fabrication et approvisionnement des matières premières achetées et des emballages, déplacements domicile/travail et professionnels
- 23% liés à l’activité industrielle : transformation des produits agricoles
- 15% liés aux processus en aval : transports des produits finis, fin de vie des emballages de produits finis.

Suite à ce bilan, Bonduelle :
• optimise et systématise la consommation d’énergie électrique et d’origine fossile dans les process de fabrication. Les collaborateurs sont sensibilisés à ces enjeux. Des consignes de pilotage ou d’actions correctives sont instituées en cas de dérives. Les résultats sont améliorés grâce à la recherche et aux investissements dans l’innovation.
• maîtrise et optimise les prélèvements d’eau pour concilier économie, hygiène et qualité du produit. Les collaborateurs sont sensibilisés aux bonnes pratiques pour limiter les gaspillages. La mise en place d’outils de nettoyage à moyenne pression et une analyse des process permettent de réduire les consommations d’eau.
• intègre le traitement de la pollution de ses rejets liquides, de type organique, dans des installations propres plutôt que d’avoir recours à des structures extérieures. L’entreprise va équiper, sur 5 ans, toutes ses usines de stations d’épuration.
• développe le tri sélectif des déchets industriels sur les sites de fabrication et l’orientation des matériaux triés dans les filières de valorisation énergie et matière.

La mise en place d’une méthode GTB (Gestion Technique Bâtiment) permet de piloter et d’optimiser les consommations des diverses installations techniques de l’hypermarché et des parties communes de la galerie : climatisation, chauffage, éclairage, matériels de production et froid alimentaire.
Pour le chauffage et la climatisation, une machine à Haute Performance Environnementale HPE+ a été spécifiquement conçue.

La gestion de l'éclairage opte pour un relais intelligent entre la lumière naturelle et la ressource artificielle grâce à un système de variateurs de luminosité automatique intégré à chaque rampe d’éclairage.
L'eau de pluie est collectée sur le toit du centre par gravité, stockée dans une citerne de 30 000 litres puis utilisée pour alimenter les machines de la société de nettoyage du centre.

La mise en place de panneaux solaires thermiques en toiture permet d’assurer à 50% le besoin en chauffage de l’eau chaude sanitaire de l’hypermarché.
Un dispositif complet de tri des déchets a été conçu pour répondre à la fois aux besoins des commerçants et de leurs clients :
- local équipé de compacteurs à disposition des commerçants
- local propre à Auchan pour le tri des déchets industriels banals
- collecte destinée aux clients pour les appareils électriques, piles, batteries, sacs plastiques, cartouches d’encre et canettes métalliques…
100% des collaborateurs ont été formés aux bonnes pratiques du tri des déchets.

A l’occasion du chantier, la totalité des 330 000 m3 de déblais/remblais a été réutilisée sur place.